压力管道
5.4 有下列情形之一仍继续使用的压力管道，应当判定为重大事故隐患：
5.4.1 定期检验的检验结论为不符合要求或不允许使用。
5.4.2 阀、爆破片装置、紧急切断装置缺失或失效。
移动式压力容器或者气瓶充装
5.5 移动式压力容器或者气瓶充装有下列情形之一的，应当判定为重大事故隐患：
5.5.1 未经许可，擅自从事移动式压力容器充装或者气瓶充装活动。
5.5.2 移动式压力容器、气瓶错装介质。
5.5.3 充装设备设施上的紧急切断装置缺失或失效。
压力管道在制造、安装、维修、改造和使用过程中需要采用无损检测、理化检验等检验检测方法进行过程检验、终试验、监督检验和定期检验，以实现对管道元件产品制造质量、管道安装改造维修质量和在役质量状况的质量控制，确保压力管道的使用。
无损检测、理化检验的目的，一方面是对非连续加工（如阀门制造、管道安装等多工序生产）或连续加工（如管材制造等自动化生产流水线）的原材料、半成品、成品以及产品构件提供实时的工序质量控制，特别是控制产品材料的冶金质量与生产工艺质量，例如缺陷情况、组织状态、涂镀层厚度监控等等，同时，通过无损检测、理化检验和试验所了解到的质量信息又可反馈给设计与工艺部门，促使进一步改进设计与制造工艺以提高产品质量，收到减少废品和返修品，从而降低制造成本、提高生产效率的效果；另一方面是根据管道元件产品制造、管道安装、定期检验、合于使用等验收标准将材料、产品的质量水平控制在适合使用性能要求的范围内，避免无限度地提高质量要求造成所谓的“质量过剩”。通过无损检测、理化检验可以确定缺陷所处的位置，在不影响设计性能的前提下使用某些存在缺陷的材料或半成品、在役管道，如缺陷处于裕量之内，或者允许局部修磨或修补，或者调整加工工艺使缺陷位于将要加工去除的部位等等，从而可以提高管道材料和在役管道的利用率，获得良好的经济效益。因此，无损检测、理化检验技术在降低生产制造费用、提高材料利用率、提高生产效率，使产品同时满足使用性能要求（质量水平）和经济效益的需求两方面都起着重要的作用。