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    惠州渣油氧化生产沥青装置设备,质优价廉,规格齐全

    2024-11-02 04:00:01 8121次浏览
    价 格:面议

    脱 酸

    植物油脂中总是有一定数量的游离脂肪酸,其量取决于油料的质量。种籽的不成熟性,种籽的高破损性等,乃是造成高酸值油脂的原因,尤其在高水分条件下,对油脂保存十分不利,这样会使得游离酸含量升高,并降低了油脂的质量,使油脂的食用品质恶化。脱酸的主要方法为碱炼和蒸馏法。蒸馏法又称物理精炼法,应用于高酸值、低胶质的油脂精炼。这里主要介绍碱炼法。

    碱炼脱酸的作用

    烧碱能中和粗油中的绝大部分游离脂肪酸,生成的钠盐在油中不易溶解,成为絮状物而沉降。

    生成的钠盐为表面活性剂,可将相当数量的其他杂质也带入沉降物,如蛋白质、粘液质、色素、磷脂及带有羟基和酚基的物质。甚至悬浮固体杂质也可被絮状皂团携带下来。因此,碱炼具有脱酸、脱胶、脱固体杂质和脱色素等综合作用。

    烧碱和少量甘三酯的皂化反应引起炼耗的增加。因此,必须选择的工艺操作条件,以获得碱炼油的得率。

    影响精炼油得率主要因素

    1、碱炼损耗

    (1)为脱除毛油中存在的胶质、游离脂肪酸、水分、杂质等形成的损耗;

    (2)在处理过程中由于中性油皂化、乳化引起的损耗;

    (3)理论计算公式:碱炼损耗 = 0.2 + 1.25×(FFA%+磷脂含量%+水分%+杂质%+0.3%)

    2、脱色损耗

    主要为吸附脱色时废白土吸油所引起的损耗,应尽量降低废白土含油率。

    脱色损耗=废白土×废白土干基含油率

    3、脱臭损耗

    包括脱臭过程中脂肪酸以及小分子的醛、酮等物质,甾醇、维生素E等不皂化物,甘三酯的蒸馏挥发损失;在汽提过程中油脂的飞溅损失。脱臭耗=0.2+1.1×(进脱臭塔FFA%+POV/80+水杂%)

    4、在生产过程中由于操作不当或因设备等原因引起的跑、冒、滴、漏等现象造成的损耗。此类损耗应该尽量避免。

    影响精炼油品质的主要因素

    1、温度

    温度是影响化学反应速度的一个重要因素。对一般化学反应,温度每上升10℃,反应速度约增加一倍;对于油脂氧化速度,温度也起重要的作用。

    2、水分

    它会引起和促进亲水物质(如磷脂、酶、微生物等)的腐败变质,加强酶的活性,有利微生物繁殖,导致水解酸败,增加油脂过氧化物的生成。

    3、光和射线

    光,特别是紫外线,能促进油脂的氧化。这是由于光氧化作用,并能使油脂中痕迹量的氢过氧化物分解,产生游离基,并进入连锁反应,加速了油脂的氧化。高能射线(β—,γ—射线)辐照食品能显著提高氧化酸败的敏感性,通常将这种现象解释为辐射能诱导游离基的产生的缘故。

    4、氧气

    自动氧化和聚合过程是油脂与氧气发生反应的过程,自动氧化和聚合过程的氧气吸收量是逐渐增加的。一般情况下,氧气的浓度越大,氧化速度就越快。在储存容器中,氧气的分压越大,氧化进行得越迅速。

    5、催化剂

    油脂中存在许多助氧化物质,微量金属,特别是变价金属有着显著的影响,它们是油脂自动氧化酸败的强力催化剂,由于它们的存在,大大缩短了油脂氧化的诱导期,加快了氧化反应的速度。

    分提理论基础

    油脂分提理论

    在一定温度下利用构成油脂的各种甘三酯熔点差异及溶解度的不同,把油脂分成固、液两部分,这就是油脂分提(Fractionation)。

    分提与冬化区别:

    分提与冬化基于同一原理,但它们有不同的目的。

    在冬化过程中,油脂在低温下保持一段时间,然后通过过滤除去能使液态油产生混浊的固体。

    油脂结晶分提是一改性的过程,它涉及物质组分较大的改变,并且提高获得产品的物理特性。

    甘三酯的同质多晶体:

    高级脂肪酸的甘三酯一般有三种晶型α、β’ 、β。其稳定性为α〈β’ 〈β。

    油脂结晶时容易取得β型还是容易产生 β’ 型的稳定晶型,主要取决于油脂的结晶习性。

    棕榈油分提一般形成β’ 型,稳定性佳,过滤性好。

    油脂结晶过程:

    熔融油脂的过冷却、过饱和。

    晶核的形成

    脂晶的成长

    晶核的三种成核现象:

    大量液相中均匀成核

    外来物质的异类成核

    微小晶粒从母体晶核上剥离,并作为二次成核地晶核。

    影响分提的因素:

    油品及品质

    晶种与不均匀晶核

    结晶温度与冷却速率

    结晶时间

    搅拌速度

    辅助剂

    输送及分离方式

    油脂分提工艺:

    油脂分提工艺按其冷却结晶和分离过程的特点,分常规法、表面活性剂法、溶剂法以及液--液萃取法等。

    现车间采用常规法分提,即干法分提。

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